凸模上加工(gōng)出螺旋槽，并在螺旋槽内加工(gōng)出一定数量的盲孔，而每个盲孔用(yòng)隔板分(fēn)成底部连通的两个部分(fēn)，从而形成凸模中(zhōng)心进水、外侧出水的冷却回路。这种隔板形式的冷却水道加工(gōng)麻烦，隔板与孔配合要求高，否则隔板易转动而达不到要求。隔板常用(yòng)先車(chē)削成形后把两侧铣削掉或線(xiàn)切割成形的办(bàn)法制成，然后再插入孔中(zhōng)。对于大型特深型腔的塑料加工(gōng)件，其模具(jù)的凹模和凸模均可(kě)采用(yòng)在对应的镶件上分(fēn)别开设螺旋槽的形式。
 
為(wèi)了使型腔表面温度分(fēn)布趋于均匀，防止塑件不均匀收缩和产(chǎn)生残余应力，在模具(jù)结构允许的情况下，应尽量多(duō)设冷却水道，并使用(yòng)较大的截面尺寸。当塑件壁厚均匀时，冷却水道到型腔表面最好距离相当，但当塑件壁厚不均匀时，厚处冷却水道到型腔表面的距离则应近一些，间距也可(kě)适当小(xiǎo)些，一般水道孔边至型腔表面距离為(wèi)10-15mm。 在凸模中(zhōng)，由于容易储存热量，所以要加强冷却，按塑件形状铣出矩形截面的冷却环形水槽。深型腔塑件模具(jù)，最困难的是凸模的冷却问题。大型深型腔塑件模具(jù)，早凹模一侧，其底部可(kě)从浇口附近通人冷却水，流经沿矩形截面水槽后流出，其侧部开设圆形截面水道，围绕模腔一周之后从分(fēn)析附近的出口排出。
 
水道出入口的布置应注意两个问题，即浇口处加强冷却和冷却水道的出入口温差尽量小(xiǎo)。塑料熔體(tǐ)充填型腔时，浇口附近温度最高，距浇口越遠(yuǎn)，温度就越低，因此浇口附近应加强冷却，其办(bàn)法就是冷却水道的入口处要设置在浇口的附近。為(wèi)了缩小(xiǎo)出入口冷却水的温差，应根据型腔形状的不同进行水道的排布。
 
冷却水道应沿着塑料收缩方向设置，对于聚乙烯、聚丙烯等收缩率大的塑料，冷却水道应尽量沿着塑料收缩的方向设置。冷却水道的布置应避开塑件易产(chǎn)生熔接痕的部位，塑件易产(chǎn)生熔接痕的地方，本身的温度就比较低，如果在该处再设置冷却水道，就会更加此时熔接痕的产(chǎn)生。
 
设置冷却效果良好的冷却水回路的塑料加工(gōng)模具(jù)是缩短成型周期、提高生产(chǎn)效率最有(yǒu)效的方法。如果不能(néng)实现均一的快速冷却，则会使塑料内部产(chǎn)生应力而导致产(chǎn)品变形或开裂，所以应根据塑件的形状、壁厚及塑料的品种，设计与制造出能(néng)实现均一、高效的冷却回路。型腔表面的温度与冷却水道的数量、截面尺寸及冷却水的温度有(yǒu)关。
 
冷却水道的形式是根据塑件形状而设置的，塑件的形状是多(duō)种多(duō)样的，因此，对于不同形状的塑件，冷却水道的位置与形状也不一样。对于扁平的塑件，在使用(yòng)侧浇口的情况下，常采用(yòng)动、定模两侧与型腔等距离钻孔的形式设置冷却水道。采用(yòng)侧浇口进料的中(zhōng)等深度的壳形塑件，可(kě)在凹模底部采用(yòng)与型腔表面等距离钻孔的形式设置冷却水道。
 
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