脱模斜度取决于塑料加工(gōng)件的形状、壁厚及塑料的收缩率。成型型芯较長(cháng)或型腔较深时，则斜度应取偏大值、反之可(kě)选用(yòng)偏小(xiǎo)值。塑件高度不大时可(kě)不设计脱模斜度。沿脱模方向有(yǒu)几个孔或矩形槽而使脱模阻力增大时，宜采用(yòng)较大的脱模斜度。侧壁带有(yǒu)皮革花(huā)纹时应留有(yǒu)4°-6°的脱模斜度。
 
塑件的内外表面形状应尽可(kě)能(néng)保证有(yǒu)利于成型，由于侧抽芯和瓣合凹模或凸模不但使模具(jù)结构复杂，制造成本提高，而且还会在分(fēn)型面上留下飞边，增加塑件的修整量。因此，塑件设计时应尽可(kě)能(néng)避免侧向凹凸，如果有(yǒu)侧向凹凸，模具(jù)设计时应在保证塑件使用(yòng)要求的前提下，适当改变塑件的结构，以简化模具(jù)结构。 塑件局部过厚，外表会出现凹痕，内部会产(chǎn)生气泡。如果结构必须有(yǒu)不同壁厚时，不同壁厚的比例应不超过1:3，且应避免厚薄过渡部分(fēn)的突然变化。塑件冷却时的收缩会使它包紧模具(jù)型芯或型腔中(zhōng)的凸起部分(fēn)，因此，為(wèi)了便于从塑件中(zhōng)抽出型芯或从型腔中(zhōng)脱出塑件，防止脱模时擦伤塑件，在设计塑件时，必须使塑件内外表面沿脱模方向留有(yǒu)足够的斜度，在模具(jù)上即称為(wèi)脱模斜度。
 
塑件内侧凹较浅并允许带有(yǒu)圆角时，则可(kě)以用(yòng)整體(tǐ)凸模采取强制脱模的方法使塑件从凸模上脱下，但此时塑件在脱模温度下应具(jù)有(yǒu)足够的弹性，以使塑件在强制 脱模时不会变形，如聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等能(néng)适应这种情况。塑件外侧凹凸也可(kě)以强制脱模。但是，多(duō)数情况下塑件的侧向凸凹不可(kě)能(néng)强制脱模，此时应采用(yòng)侧向分(fēn)型抽芯结构的模具(jù)。
 
塑件的壁厚对塑件质(zhì)量有(yǒu)很(hěn)大影响，壁厚过小(xiǎo)，成型时流动阻力大，大型复杂塑件就难以充满型腔。具(jù)有(yǒu)足够的强度和刚度，脱模时能(néng)经受推出机构的推出力而不变形；能(néng)承受装(zhuāng)配时的紧固力；保证塑料在成型时有(yǒu)良好的的流动状态。塑件最小(xiǎo)壁厚值随塑料品种和塑件大小(xiǎo)不同而异。
 
塑件的外观要求越高，表面粗糙度值应越低。这除了在成型时从工(gōng)艺上尽可(kě)能(néng)避免冷疤、云纹等瑕点来保证外，主要取决于模具(jù)型腔的表面粗糙度。一般模具(jù)粗糙度要比塑料加工(gōng)件的要求低1-2级。模具(jù)在使用(yòng)过程中(zhōng)，由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时予以抛光复原，透明塑件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同，而不透明塑件则根据使用(yòng)情况决定他(tā)们的表面粗糙度。
 
壁厚过大，不但造成原料的浪费，而且对热固性塑料成型来说增加了模压成型时间，并易造成固化不完全；对热塑性塑料则增加了冷却时间，降低了生产(chǎn)率，另外也影响产(chǎn)品质(zhì)量，如产(chǎn)生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。所以，塑件的壁厚应有(yǒu)一个合理(lǐ)的范围。同一塑料零件的比偶应尽可(kě)能(néng)一致，否则会因冷却或固化速度不同产(chǎn)生附加内应力使塑件产(chǎn)生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂。
 
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