溢料槽多(duō)数情况下开设在分(fēn)型面上，一般试模后才确定开设与否，开设时应先取浅一些，边试模边修正。传递成型时，需要及时排除型腔内原有(yǒu)的空气和塑料受热后挥发的气體(tǐ)以及塑料缩聚反应产(chǎn)生的气體(tǐ)，因此，不能(néng)仅依靠分(fēn)型面和推杆的间隙排气，还需开设排气槽。传递成型时从排气槽不仅会逸出气體(tǐ)，还可(kě)能(néng)溢出少量前锋冷料，因此需要附加去除工(gōng)序，这样还有(yǒu)利于提高排气槽附近熔接痕的强度。塑料太容易在嵌件附近或塑料加工(gōng)件壁厚最薄处形成熔接痕，若在这些部位开始排气槽，可(kě)利用(yòng)排气槽溢出前锋冷料，以提高熔接痕强度。
 
主缸压力设计得比辅助缸压力大，这样可(kě)以防止因合模力不足而引起的溢料现象。传递成型专用(yòng)液压缸可(kě)分(fēn)為(wèi)上、下双压式和上、侧双压式。传递模的结构很(hěn)多(duō)与注塑模和压缩模相似。固定式传递模的加料腔与上模连成一體(tǐ)，当加料腔和上模分(fēn)别加工(gōng)在两块板上时，应加设浇口套。 压注成型时為(wèi)防止产(chǎn)生熔接痕或使多(duō)余塑料溢出，避免嵌件与模具(jù)配合孔中(zhōng)渗入更多(duō)塑料，有(yǒu)时需要在产(chǎn)生熔接痕的地方及其他(tā)适当位置开设溢料槽。溢料槽的尺寸应适当，过大则溢料过多(duō)，使塑件组织疏松或缺料，过小(xiǎo)则溢料不足，最好的情况是塑料经保压一段时间后才开始溢出，一般溢料槽的尺寸可(kě)取宽3-4mm,深0.1-0.2mm。
 
柱塞式传递模加料腔截面為(wèi)圆形，与浇注系统合為(wèi)一體(tǐ)。由于采用(yòng)专用(yòng)液压机，液压机上有(yǒu)锁模液压缸，所以加料腔的截面尺寸与锁模无关，加料腔的截面尺寸较小(xiǎo)，高度较大。简单的圆柱形不带凸缘的压料柱塞，加工(gōng)容易，主要用(yòng)于移动式传递模，也可(kě)用(yòng)于固定式传递模，其特点是顶端增加凸缘后承压面积大，工(gōng)作(zuò)较平稳。
 
辅助柱塞式传递模中(zhōng)的压料柱塞结构，柱塞顶端带有(yǒu)螺纹，以便与辅助缸活塞杆连接。传递模的浇注系统在结构上类似于注塑模的浇注系统，由主流道、分(fēn)流道、浇口几部分(fēn)组成，但其要求与注塑模有(yǒu)所區(qū)别。传递模常用(yòng)的主流道有(yǒu)正圆锥形、分(fēn)流锥形和倒圆锥形三类。传递模的分(fēn)流道多(duō)设计成梯形或半圆形截面。由于热固性塑料流动性差，分(fēn)流道一般都设计得浅而宽，但一般不浅于2mm，小(xiǎo)型塑件取2-4mm，大型塑件取4-6mm，宽為(wèi)深度的1.5-2倍，常见為(wèi)4-10mm。分(fēn)流道長(cháng)度一般不小(xiǎo)于10mm,一般是主流道大端直径的1-2.5倍，分(fēn)流道应尽量避免转弯，宜采用(yòng)平衡式布置。
 
固定式传递模的上、下模两部分(fēn)分(fēn)别与液压机的滑块和工(gōng)作(zuò)台面固定连接，压料柱塞固定在上模部分(fēn)，生产(chǎn)操作(zuò)均在液压机工(gōng)作(zuò)空间进行。塑料加工(gōng)件脱模由模内的推出机构保证，劳动强度较低，生产(chǎn)效率较高，主要适用(yòng)于生产(chǎn)批量较大的塑件。供传递成型专用(yòng)的液压机实际上是具(jù)有(yǒu)两个液压缸的双压式液压机，一个液压缸供合模时使用(yòng)，称為(wèi)主缸；另一个液压缸供传递成型时使用(yòng)，称為(wèi)辅助缸。
 
热固性塑料在流动中(zhōng)会产(chǎn)生填料的定向作(zuò)用(yòng)，当浇口位置开设不当时会使塑件翘曲变形、内应力增大，因此要注意浇口位置。例如，对長(cháng)条形的塑件，特别是大平面塑件，当浇口开设在長(cháng)条形塑件中(zhōng)点时会引起長(cháng)条弯曲或平面翘曲，如改在端部进料则效果更好，又(yòu)如圆筒形塑件单边进料易引起塑件变形，改為(wèi)环形浇口效果更好。

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